讲透了!电缆挤出常见的11类缺陷、21个现象、42个解决方法

缺陷一:产生疙瘩

●  产生疙瘩的现象

1、树脂在塑化过程中产生的疙瘩,在塑料层表面有小晶点和小颗粒,分布在塑料层表面四周。

2、焦烧产生的疙瘩,在塑料层表面有焦烧物,特别反映在合胶缝的表面上。

3、杂质疙瘩,在塑料表面有杂质,切片的疙瘩里面有杂质。

4、塑化不良产生的塑料疙瘩,切片后发现疙瘩里面是熟胶。

 

●  产生疙瘩的原因

1、由于温度控制较低,塑料还没有塑化好就从机头挤出来了。

2、塑料质量较差,有难塑化的树脂,这些没有完全塑化就被挤出。

3、加料时一些杂质被加入料斗内,造成杂质疙瘩。

4、温度控制超高,造成焦烧,从而产生焦烧疙瘩。

5、对模压盖没有压紧,进胶后老化变质,出现焦烧疙瘩。

 

●  排除疙瘩的方法

1、塑料本身造成的疙瘩,应适当地提高温度。

2、加料时严格检查塑料是否有杂物,加料时不要把其它杂物加入料斗内,发现杂质要立即清理机头,把螺杆内的存胶跑净。

3、发现温度超高要立即适当降低温度,如果效果不见好,要立即清洗机头和螺杆,排除焦烧物。

4、出现树脂疙瘩和塑化不良的疙瘩,要适当调高温度或降低螺杆和牵引的速度。

 

缺陷二:塑料层正负超差

●  产生超差的现象

1、螺杆和牵引的速度不稳,电流表或电压表左右摆动,因此影响电缆外径,产生塑料层的偏差。

2、半成品质量有问题,如钢带或塑料带绕包松,产生凸凹不均匀现象或塑料层有包、棱、坑等缺陷。

3、温度控制超高,造成挤出量减少,使电缆的外径突然变细,塑料层变薄,形成负差。

 

●  产生超差的原因

1、线芯或缆心不圆,还有蛇形,而外径变化太大。

2、半成品有质量问题,如:钢带接头不好,钢带松套,钢带卷边,塑料带松套,接头过大,散花等。

3、操作时,模芯选配过大,造成倒胶而产生塑料层偏芯。

4、调整模具时,调模螺钉没有扭紧,产生倒扣现象而使塑料层偏芯。

5、螺杆或牵引速度不稳,造成超差。

6、加料口或过滤网部分堵塞,造成出胶量减少而出现负差。

 

●  排除超差的方法

1、经常测量电缆外径和检查塑料层厚度,发现外径变化或塑料层不均匀,应立即调整。

2、选配模具要合适,调好模具后要把调模螺钉拧紧,把压盖压紧。

3、注意螺杆和牵引的电流和电压表,发现不稳,要及时找电工、钳工检修。

4、不要把条料或其它杂物加入料斗内,若发现此情况要立即清除。

 

缺陷三:烧焦

●  焦烧的现象

1、温度反映超高,或者是控制温度的仪表失灵,造成塑料超高温而焦烧。

2、机头的出胶口烟雾大,有强烈的刺激气味,另外还有噼啪声。

3、塑料表面出现颗粒状焦烧物。

4、合胶缝处有连续气孔。

 

●  产生焦烧的原因

1、温度控制超高造成塑料焦烧。

2、螺杆长期使用而没有清洗,焦烧物积存,随塑料挤出。

3、加温时间太长,塑料积存物长期加温,使塑料老化变质而焦烧。

4、停车时间过长,没有清洗机头和螺杆,造成塑料分解焦烧。

5、多次换模或换色,造成塑料分解焦烧。

6、机头压盖没有压紧,塑料在里面老化分解。

7、控制温度的仪表失灵,造成超高温后焦烧。

 

●  排除焦烧的方法

1、经常检查加温系统是否正常。

2、定期地清洗螺杆或机头,要彻底清洗干净。

3、按工艺规定要求加温,加温时间不宜过长,如果加温系统有问题要及时找有关人员解决。

4、换模或换色要及时、干净,防止杂色或存胶焦烧。

5、调整好模具后要把模套压盖压紧,防止进胶。

6、发现焦烧应立即清理机头和螺杆。

 

缺陷四:塑化不良

●  塑化不良地现象

1、塑料层表面有蛤蟆皮式地现象。

2、温度控制较低,仪表指针反映温度低,实际测量温度也低。

3、塑料表面发乌,并有微小裂纹或没有塑化好地小颗粒。

4、塑料的合胶缝合的不好,有一条明显的痕迹。

 

●  塑化不良产生的原因

1、温度控制过低或控制的不合适。

2、塑料中有难塑化的树脂颗粒。

3、操作方法不当,螺杆和牵引速度太快,塑料没有完全达到塑化。

4、造粒时塑料混合不均匀或塑料本身存在质量问题。

 

●  排除塑化不良的方法

1、按工艺规定控制好温度,发现温度低要适当的把温度调高。

2、要适当地降低螺杆和牵引的速度,使塑料加温和塑化的时间增长,以提高塑料塑化的效果。

3、利用螺杆冷却水,加强塑料的塑化和至密性。

4、选配模具时,模套适当小些,加强出胶口的压力。

 

缺陷五:电缆外径粗细不均和竹节形

●  产生粗细不均和竹节形的现象

1、由于螺杆或牵引不稳,造成电缆外径粗细不均。

2、由于牵引突然不稳,形成电缆的塑料等呈竹节形。

3、模具选配较小,半成品外径变化较大,造成电缆的塑料层厚度不均。

 

●  产生粗细不均和竹节形的原因

1、收放线或牵引的速度不均。

2、半成品外径变化较大,模具选配不合适。

3、螺杆速度不稳,主电机转速不均,皮带过松或打滑。

 

●  排除粗细不均和竹节形的方法

1、经常检查螺杆、牵引、收放线的速度是否均匀。

2、模具选配要合适,防止倒胶现象。

3、经常检查机械和电器的运转情况,发现问题要立即找钳工、电工修理。

 

缺陷六:气孔、气泡或气眼

●  产生的原因

1、局部控制温度超高。

2、塑料潮湿或有水分。

3、停车后塑料中的多余气体没有排除。

4、自然环境潮湿。

 

●  排除方法

1、温度控制要合适,发现温度超高要立即调整,防止局部温度超高。

2、加料时要严格地检查塑料质量,特别是阴雨季节,发现潮湿有水,应立即停止使用,然后把潮料跑净。

3、在加料处增设预热装置,以驱除塑料中地潮气和水分。

4、经常取样检查塑料层是否有气孔、气眼和气泡。

 

缺陷七:脱节或断胶

●  产生的原因

1、导电线芯有水或有油

2、线芯太重与模芯局部接触,造成温度降低,使塑料局部冷却,由于塑料地拉伸而造成脱节或断胶。

3、半成品质量较差,如钢带和塑料带松套,接头不牢或过大。

 

●  排除方法

1、模具选配要大些,特别是选配护套地模具,要放大6到8mm。

2、适当缩小模芯嘴的长度和厚度。

3、降低螺杆和牵引的速度。

4、适当调高机头的控制温度。

 

缺陷八:产生坑眼

●  产生的原因

1、紧压导电线芯绞合不紧密,有空隙。

2、线芯有水、有油、有脏物。

3、半成品有缺陷,如绞线支出、压落、交叉、打弯,钢带和塑料带重合、松套、接头超大等。

4、温度控制较低。

 

●  排除方法

1、绞合导体的紧压要符合工艺规定。

2、半成品不符合质量要求,应处理好后再生产。

3、清除脏物,缆芯或线芯要预热。

 

缺陷九:塑料层起包、棱角、耳朵、皱褶及凸凹

●  产生的原因

1、塑料包带和钢带绕包所造成的质量问题。

2、模具选配过大,抽真空后造成的。

3、模芯损坏后产生塑料倒胶。

4、线芯太重,塑料层冷却不好。

 

●  排除方法

1、检查半成品品质量,不合格品不生产。

2、装配前要检查模具,发现问题要处理后再使用。

3、模具选配要合适。适当降低牵引的速度,是塑料层完全冷却。

 

缺陷十:塑料表面出现痕迹

●  产生的原因

1、模套承线径表面不光滑或有缺口。

2、温度控制过高,塑料本身的硬脂酸钡分解,堆积在模套口处造成痕迹。

 

●  排除方法

1、选配模具时要检查模套承线径的表面是否光滑,如有缺陷应处理。

2、把机头加温区的温度适当降低,产生硬脂酸钡后要立即清除。

 

缺陷十一:合胶缝不好

●  合胶缝不好的现象

1、在塑料层表面的外侧,塑料合并的不好,有一条发乌合痕迹,严重时有裂纹。

2、塑料层的合胶处塑化不好,有疙瘩合微小颗粒,严重时用手一撕即开。

3、控制的温度较低,特别是机头的控制温度较低。

 

●  合胶缝不好的原因

1、控制温度较低,塑化不良。

2、机头长期使用,造成严重磨损。

3、机头温度控制失灵,造成低温,使塑料层合胶不好。

 

●  排除合胶缝不好的方法

1、适当地提高控制温度,特别是机头的控制温度。

2、机头外侧采用保温装置进行保温。

3、加两层过滤网,以增加压力,提高塑料的塑化程度。

4、适当降低螺杆贺牵引的速度,使塑料塑化时间延长,达到塑料合缝的目的。

5、加长模具的承线径,增加挤出压力和温度。

 

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